吸塑工藝流程
整個吸塑工藝過程怎樣進行，泡罩打樣需數天時間，其吸塑成型加工原理怎樣？吸塑工藝流程主要分為以下幾個方面:
一、客戶發出詢價請求：
途徑一打電話詢價，途徑二發傳真詢價，途徑三發Email詢價，途徑四通過網絡聊天工具詢價。顧客必須提供吸塑制品的長、寬、高以及所用材料的厚度（或克重）、顏色和型號（PVC、PET、PS、PP）、產品數量和生產周期。
二、業務部門報價：
吸塑制品單價與下列因素相關：吸塑制品長度，寬度，高度，吸塑成型復雜程度等；所使用物料的種類，粗細及色彩；吸塑制品的后道加工工藝（折邊、打孔、封邊等）、訂貨數量和訂貨周期。報價員將用顧客的樣本及說明來擁有一份初始報價。最后報價將于打樣后報。
三、電腦設計：
在顧客對報價基本上認同之后，向業務部提交需求，實物或吸塑樣品。生產調度讓電腦設計部對顧客實物進行掃描，配合印刷品設計，繪制吸塑制品平面設計圖
四、吸塑打樣：
客戶認可電腦設計稿后，生產調度將根據吸塑產品的復雜程度，決定采用何種方式開發模具（石膏模、銅模、鋁模），開發周期為3-5天。吸塑打樣主要以石膏模打樣為主，操作步驟如下:
1、首先手工泥糊好實物的成型輪廓；
2.置于吸塑打版機上，形成泡殼毛胚；
3.用配成的吸塑專用石膏澆入泡殼毛胚并風干成型；
4.用電動銑床深加工石膏毛胚及規則形狀；
5.人工打磨，人工增加零件；
6.把每個打磨后的石膏部件粘在一起，形成一個整體石膏模；
7.然后置于吸塑打版機中進行吸塑成型，得到完整試樣；
8.根據成品的大小，人工進行切邊和封邊等工序，從而完成所有的打樣工序。如有需要，印刷打樣部門也會把吸塑樣品用的紙卡，不干膠或者彩盒一并做出來，他們可以借助全開印刷數碼打樣機來體現實際印刷結果。
五、生產模具的制造：
當樣品得到顧客的認可時，一般會發出一定數量的生產訂單。生產調度將依據產量，吸塑成型復雜程度來確定使用何種模具批量生產：使用石膏模，其模具制造工藝與吸塑打樣工藝相似，其優點是生產周期短、成本低、做一個完整的（60X110cm）模具僅需1~2天，缺點是吸塑成品的表面比較粗糙，在生產過程中模具易破碎，耐用性較差不能成型較深，復雜度較高，片材較厚的制品。使用電鍍銅模的過程是在打好樣品的泡殼上噴涂導電劑，然后在電解槽中鍍一層厚銅層，電鍍過程需72小時，然后銅模應灌石膏（增加硬度）拋光打氣眼，電鍍銅模具有吸塑制品表面光潔，造價適中等優點，耐用性中等，不足之處在于模具制作周期長，不能完成精密吸塑制品制造。使用吸塑鋁模進行生產，模具的制作需使用電腦設計圖紙后使用CNC數控銑床進行加工，其優點在于制作周期中等，模具后期加工時間較短（鉆氣眼的作業是在CNC加工過程中進行的），吸塑產品具有尺寸精度高、模具耐用性好的特點，其不足之處在于造價較高。由于全自動高速吸塑成型機成形范圍約為66X110cm,因此無論石膏模，銅模或鋁模均需把單件模具拼合成一體，到了成型尺寸時，大家就把這道工序叫做拼版了，要把它拼到打有氣孔的鋁板或者木板上面去，把整版的模具拼出來大家就叫底模。對吸塑成型較深的制品，也需制造上模和底模真空吸塑成型片材時，由片材上施加一定壓力使片材向各部分均勻拉伸，不然造成局部厚度太薄。生產模具整個制作周期應在5~7天內完成。
六、吸塑成型制作：
用全自動高速吸塑成型機制作，基本原理為：把成卷片材拉入電爐烘箱中加熱到變軟，乘熱后再拉至吸塑模具上，模具向上移動，抽真空使軟化后的片材在模具表面吸附，而冷卻水則呈霧狀噴在成型片材上使之變硬，成形后的片材又被自動拉入貯料箱中，氣動裁刀使成形和未成形的片材分開，完成整個工序。吸塑產品的重大質量問題多發生于這一過程中:1、吸塑不當，即外形變形、未被吸塑到和模具外形一致；
2.吸塑過度即制品太薄；
3.所謂拉線就是在成型產品表面產生不該有的線痕；
4.厚薄不均勻。這類問題要求上模之后，必須進行調試，主要有：片材向前移動時間，加熱溫度及時間，抽真空強度及時間，上模落下部位等、時間與深度，拼版時模具放置位置，模具之間有無添加配件等。
七、沖床加工：
吸塑成型大版面產品須經沖床加工，以一片刀版劃分成一個產品。原理為沖床底部平臺設有大塑料砧板，大版面成型產品置于砧板之上，預先制作好的刀模卡入單一產品，通過在沖床上下移動，對單一成品進行裁斷，但此裁斷方式缺點是砧板及刀模較易受損，導致切邊不夠平整且存在毛邊現象，對質量要求較高的泡殼需采用冷沖模（一個公模，一個母模）及冷沖床進行加工。
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